立式三螺杆泵立式设计使其占用空间较小，适合在一些空间有限的场合使用。三螺杆的设计使其能有效减少液体的脉动，提供平稳的流量输出。相较于其他类型的泵，三螺杆泵的效率较高，能够在较低的能耗下实现较大的流量。螺杆泵的密封性能良好，能够有效防止液体泄漏，减少对环境的影响。 作为工业生产中常用的设备，在长期运行过程中，难免会出现一些故障。及时准确地解决这些问题，对于确保生产的正常进行至关重要。下面介绍立式三螺杆泵的常见故障及相应解决方法。
一、密封失效与泄漏问题
故障表现：泵体连接处、轴封部位出现介质渗漏，导致润滑油乳化或介质浪费。
原因分析：
机械密封动/静环磨损（常见于含颗粒介质）；
轴向窜动超差（标准值≤0.15mm）；
密封腔压力波动（如吸入压力骤变）。
解决方法：
升级为碳化硅材质机械密封，硬度达HRA90以上，抗颗粒磨损能力提升3倍；
调整止推轴承预紧力，通过百分表监测轴向窜动量；
增设背压阀稳定排出压力，波动范围控制在±0.05MPa内。
二、流量不足与压力波动
故障表现：泵出口流量低于设计值20%以上，伴有周期性压力振荡。
原因分析：
螺杆与衬套间隙过大（正常值0.08-0.12mm）；
吸入管路滤网堵塞（压差＞0.03MPa需清洗）；
同步齿轮磨损导致螺杆转速不同步。
解决方法：
采用激光熔覆技术修复衬套内孔，恢复原始间隙精度；
配置压差传感器实时监测滤网状态，联动自动反冲洗系统；
定期检测齿轮侧隙（标准值0.15-0.25mm），超差时更换齿轮副。
三、振动和噪声过大
故障现象
泵运行时，出现异常振动，并伴有较大噪声。
原因分析
泵轴与电机轴不同心：安装时未对中好，或运行中因基础松动等原因导致两轴不同心。
轴承损坏：长期使用，轴承磨损、疲劳，出现滚珠破裂、保持架损坏等情况。
介质中有气体：输送的液体中混入气体，导致泵内气液混合，引起振动和噪声。
解决方法
重新对中调整：使用专门的工具，如百分表等，对泵轴与电机轴进行重新对中，调整偏差在允许范围内。
更换轴承：拆卸并检查轴承，若有损坏，及时更换同型号的新轴承。
排除气体：检查吸入管路，确保密封良好，避免空气进入；在泵体合适位置安装排气装置，定期排出泵内气体。
立式三螺杆泵的故障处理需遵循"预防为主、准确诊断"原则。通过建立设备健康档案，结合振动频谱分析、油液检测等手段，可提前发现80%的潜在故障。建议每运行5000小时进行一次全面检测，重点监测螺杆间隙、轴承游隙等关键参数，确保设备长期稳定运行。
