一：快速响应，阻断连锁反应
当
不锈钢泵因固体颗粒堵塞导致电机电流飙升至额定值120%以上或振动值突破4.5mm/s阈值时，需立即启动应急预案：
紧急切断：10秒内关闭泵进出口阀门，切断介质供给，避免管道内残留颗粒持续冲刷叶轮；
安全泄压：打开
不锈钢泵泵体顶部排气阀，释放密封腔及泵腔压力，防止高温介质汽化膨胀引发二次损伤；
状态锁定：切断电机电源并悬挂“禁止启动”标识，防止人员误操作导致设备过载烧毁。
典型案例：某化工企业输送含5%石英砂的循环液时，因未及时停机，叶轮在15分钟内被磨穿，导致电机定子绕组短路，直接损失超20万元。
二：准确拆解，定位堵塞根源
过载停机后需通过“三步拆解法”查明堵塞真相：
外观预判：
叶轮卡死：若不锈钢泵泵体表面温度＞80℃且伴有金属摩擦声，大概率叶轮流道被大颗粒卡死；
密封腔淤积：若机械密封泄漏口有颗粒物渗出，则需重点检查密封腔与轴套间隙。
结构解体：
优先拆卸叶轮室盖板（而非整体解体），使用内窥镜观察叶轮进口/出口堵塞情况；
针对磁力泵等特殊结构，需采用非接触式拆解（如液压拉伸器拆卸轴承座），避免磁钢消磁。
颗粒溯源：
对堵塞物进行成分分析（如X射线荧光光谱仪检测SiO₂含量），锁定介质来源；
测量颗粒粒径分布（激光粒度仪），若d90（累计分布90%的粒径）＞叶轮间隙3倍，则需前置预处理。
数据支撑：某污水处理厂统计显示，70%的堵塞事故源于未对进水加装粗格栅（拦截粒径＞10mm颗粒），导致泵体平均每季度大修1次。
三：系统升级，构建长效防线
从介质、泵体、运维三维度构建抗堵塞体系：
介质预处理：
在泵入口增设双层滤网（外层10目粗滤+内层100目精滤），并配备反冲洗装置（压力0.6MPa，脉冲频率1次/小时）；
对高黏度介质（如含油污泥）添加0.5%-1%分散剂（如聚丙烯酰胺），降低颗粒团聚风险。
泵体改造：
选用单流道无堵塞叶轮（间隙≥1.2mm），颗粒通过率提升400%；
密封腔采用“螺旋导流+切向冲洗”结构，利用介质动能形成自清洁流场。
智能监控：
安装扭矩传感器（精度±0.5%FS），实时监测轴功率，当功率波动＞15%时触发报警；
部署AI视觉检测系统，对滤网/叶轮进行表面损伤识别，预测性维护周期缩短60%。
技术验证：某矿山企业应用上述方案后，泵体堵塞故障率从年均8次降至1次，单泵年运维成本降低12万元。
不锈钢泵的“颗粒危机”本质是介质特性与设备能力的错配。通过应急响应、根源诊断、系统升级的闭环管理，企业可将非计划停机时间压缩90%，让“卡喉”隐患转化为设备可靠性提升的突破口。
